球墨鑄件的發(fā)展?fàn)顩r與鑄造工藝

我國球墨鑄件生產(chǎn)起步很早，1950年就研制成功并投入生產(chǎn)，至今我國球墨鑄鐵年產(chǎn)量達(dá)230萬噸，位于   、日本之后，居世界第三位。適合我國國情的稀土鎂球化劑的研制成功，鑄態(tài)球墨鑄鐵以及奧氏體-貝氏體球墨鑄鐵等各個的生產(chǎn)技術(shù)和研究工作均達(dá)到了很高的技術(shù)水平。

球墨鑄件管和水平連續(xù)鑄造球墨鑄件型材。我國已相繼建成幾個球墨鑄件管廠，且近幾年還將有幾個球墨鑄件管廠建成。2000年，我國年產(chǎn)離心鑄造球墨鑄件管達(dá)90萬噸。此外，我國自行研制的水平連續(xù)鑄造球墨鑄鐵型材生產(chǎn)線已通過鑒定，并已有多家企業(yè)投產(chǎn)。再加上我國引進(jìn)的一條生產(chǎn)線，至2002年，我國年產(chǎn)球墨鑄鐵型材的能力達(dá)數(shù)萬噸。

型腔修補(bǔ)時，刷水不能太多。澆注場地不宜撒水，連結(jié)空氣干燥是一個不能忽視的問題。以增大在澆注過程中氣體的排放。氣孔的與型壁應(yīng)有   的距離，砂型的上型及下型應(yīng)扎通氣孔。一般為46mm距離太大晦氣于排氣。大型球墨鑄件的下型排氣為重要，除扎出氣孔外，還可將鑄型用砂墊高。同樣，型砂也要保持干凈，回用砂及原砂中的雜質(zhì)要及時清理。大型復(fù)雜球墨球墨鑄件免不了要放砂芯。要設(shè)法排放。通常的方法是砂芯中設(shè)置排氣道、埋放蠟線、扎氣孔等，體積較大的砂芯可填放爐渣或焦炭塊，這些措施都非常。

球墨鑄件的幾何形狀精度決定于機(jī)械加工余量、球墨鑄件尺寸和重量同額定量的偏差。幾何形狀精度從機(jī)械加工工作量和金屬用量兩方面來說，反映了工藝過程的水平。所謂機(jī)床球墨鑄件尺寸控制室在實(shí)測平均值與名義尺寸符合前提下，控制實(shí)測值的離散水平。這種離散原因通常是由于生產(chǎn)技術(shù)條件和原材料特性等隨機(jī)變化或系統(tǒng)誤差所引起。

另外，砂芯的芯頭處應(yīng)配有氣孔排氣，如果砂芯的芯頭與砂型的間隙較大，可用石棉繩阻攔金屬液，防止金屬液堵住排氣孔。大型復(fù)雜鋁球墨鑄件在澆注時還應(yīng)在排氣系統(tǒng)處點(diǎn)火“引氣”以減少排出的壓力，有助于氣體的排放。砂芯中粘結(jié)劑及添加劑的用量應(yīng)合理。粘結(jié)劑的發(fā)氣量一般很大，砂芯使用性能的前提下應(yīng)盡量減少加入量。對于桐油砂芯，桐油加入量一般為2%3%為提高砂芯的濕強(qiáng)度和表面硬度，加入糊精的量一般為1%2%糊精的發(fā)氣量很大，因此加入量要嚴(yán)格控制。此外，砂芯在使用前應(yīng)長時間烘烤，待冷卻后方可放入鑄型。

球墨鑄件的鑄造工藝：

鑄鐵件加熱到860-900℃的溫度保溫讓基體奧氏體化，再在油或熔鹽中冷卻實(shí)現(xiàn)淬火，后經(jīng)500-600℃的高溫回火，獲得回火索氏體組織(一般尚有少量粹塊狀的鐵素體)，原球狀石墨形態(tài)不變。處理后強(qiáng)度，韌性匹配良好，適應(yīng)于軸類件的工作條件 提高球墨鑄鐵強(qiáng)度的正火：球墨鑄鐵正火的目的是將基體組織轉(zhuǎn)換為細(xì)的珠光體組織。工藝過程是將基體為鐵素體及珠光體的球墨鑄鐵件重新加熱到850-900℃溫度，原鐵素體及珠光體轉(zhuǎn)換為奧氏體，并有部分球狀石墨溶解于奧氏體，經(jīng)保溫后空冷奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)榧?xì)珠光體，因此鑄件的強(qiáng)度提高。球墨鑄鐵以其優(yōu)良的性能，在使用中有時可以代替昂貴的鑄鋼和鍛鋼，在機(jī)械制造工業(yè)中廣泛應(yīng)用。冶金行業(yè)過去一直認(rèn)為球墨鑄鐵是英國人于1947年發(fā)明的。西方某些學(xué)者甚至聲稱，沒有現(xiàn)代科技手段，發(fā)明球墨鑄鐵是不可想象的。